??? 水泥人網訊：始于2007年底的世界性金融危機，重創了世界各國經濟的發展。我國采取了積極的財政政策和寬松的貨幣政策，啟動4萬億投資刺激經濟發展，為我國和世界經濟走出經濟危機的影響作出了巨大貢獻。因果關系導致了我國“十一五”期間單位GDP能耗下降20%的指標受到很大沖擊。為此在收官的2010年，全國范圍內開展了節能減排攻堅戰，采取了高耗能行業拉閘限電措施，水泥行業首當其沖。經過各行各業及全國人民的一致努力，“十一五”期間，我國單位GDP能耗下降了19.06%，可以說基本完成節能降耗目標，其中水泥行業作出了突出貢獻，以下成績可以佐證。
??? 一、“十一五”：水泥行業打造節能減排低碳產業鏈成績卓著。
??? 例證之一：廢渣利用量大
??? 水泥制造業固體廢渣利用量每年都有統計（表1），種種原因很難準確統計，本人認為統計的量和實際用量差距較大。通過現場和抽樣調查，加上專家咨詢，采取估算的方法計算出水泥配料和混合材中固體廢渣利用量2010年為7.5億噸，本人認為和實際用量比較接近。
??? 注：數據來源中國水泥年鑒（2009）
??? 1.水泥混合材廢渣利用量
??? 2010年熟料產量11.8億噸，水泥產量18.8億噸，二者比值為0.63，即水泥中參加其他輔料占37%，刨去部分天然礦物石灰石和石膏，其余均為廢渣。抽樣調查（同力集團利用脫硫石膏比例高達80%；海螺集團部分企業100%使用脫硫石膏，全集團平均達到60%；南方水泥使用脫硫石膏和氟石膏的比例占石膏總用量61.5%；中國中材旗下的水泥企業使用脫硫石膏等比例占石膏總用量65%），結果估算全國使用脫硫石膏和氟石膏占石膏用量平均占50%左右。水泥中石灰石摻加量以3%計，天然石膏摻加量以2.5%計，說明水泥中有31.5%是利用其他工業廢渣，即年用工業廢渣量為5.9億噸（包括礦渣），相當于節約了5.9億噸的熟料，以噸熟料耗標煤115kg計算，相當節約了6,785萬噸的標準煤。
??? 2.原料配料廢渣利用量
??? 11.8億噸水泥熟料需要各種原料17.7億噸（料耗按1.5計算），燒制水泥熟料的主要原料為石灰石，其余為硅質、鋁質和鐵質校正原料。替代石灰石的廢渣主要是電石渣，目前全國電石渣年產出量為2000萬噸。國家發改委環資司《關于鼓勵利用電石渣生產水泥有關問題的通知》[發改辦環資（2008）981號]要求：“新建、改擴建電石法聚氯乙烯項目，必須同時配套建設電石渣生產水泥等電石渣綜合利用裝置，其電石渣生產水泥裝置單套生產規模必須達到2000噸/日及以上。”據此可以判定水泥配料使用電石渣將超過2000萬噸（化工等行業利用量很少可忽略不計，水泥企業還使用了以前堆積的電石渣）；全國水泥企業基本上是利用硫酸渣、鐵礦石尾礦、銅礦渣等作為鐵質校正原料，參入量以3%計，利用廢渣量為5310萬噸；配料中使用粉煤灰、爐渣和煤矸石作為鋁質校正的企業以50%計算，參入量以7%計，利用廢渣量為6200萬噸；還有一些企業利用鋼渣、翻砂鑄造的廢砂、河泥、污泥配料，這部分用量不好定量計算。估算全國水泥企業配料中年使用廢渣量超過1.5億噸。利用這些廢渣不僅節約了寶貴的天然石灰石、砂巖、粘土等資源，還降低了熟料燒成熱耗。
??? 例證之二：廢熱利用非常好
??? 2010年全國192條新型干法熟料生產線建設投運了余熱電站，總裝機容量1321MW，涉及熟料產能2.22億噸。截止2010年底,全國建設余熱電站的水泥生產線總計690條，余熱電站的總裝機容量4638MW，涉及熟料產能8.03億噸。
??? 截止2010年底，水泥余熱發電年發電能力已達到325億度。若2010當年投運的余熱電站實施發電的裝機容量按1/3計，2010年水泥余熱發電有效總裝機容量為4210MW，年發電量為294億度。2010年單位火力發電標煤耗以336克計，2010年水泥余熱發電相當節標煤991萬噸。與此同時還收獲了CDM項目效益，截止2010年底，國家發改委批準的水泥行業CDM項目（表2）總計230個，余熱發電為217個，占94.3%；EB注冊為42個，余熱發電占37個，比例為88.1%；EB簽發總計18個，100%為余熱發電項目；效益估算為3.55億元人民幣，其中余熱發電為2.54億元人民幣，占71.5%
??? 注：1.數據統計截止到2010年12月31日；
??? 2.減排量屬于粗略估算，（余熱發電減排量是精確計算，生料和熟料替代項目粗略估算）；
??? 3.收益估算是按照發改委最低8歐元計算；
??? 4.歐元匯率按1歐元=10元人民幣換算；
??? 5.數據來源：國家發改委統計數據來源于http://cdm.ccchina.gov.cn/web/；EB注冊項目數據來源于http://cdm.unfccc.int/；
??? 6.以上數據邀請中材節能魏晶博士統計；
??? 例證之三：結構調整成效顯著，單位產品綜合能耗大幅下降
??? “十五”新增熟料能力及淘汰水泥能力
??? “十一五”期間，發展和淘汰并舉，新型干法快速發展，落后生產能力迅速退出。“十一五”期間，累計關停立窯等落后熟料生產能力4億噸，新增新型干法熟料生產能力7.7億噸，新型干法熟料生產線燒成標煤耗比落后生產工藝能耗低20%左右，淘汰和發展并舉，使2010年全國噸熟料燒成標煤耗比“十五”末期降低28公斤標煤，降低率18.9%。
??? 例證之四：裝備大型化促進了節能減排
??? “十一五”期間，水泥工業技術裝備進步特別是圍繞節能減排、發展循環經濟、資源綜合利用有很大突破。我國自行研發、設計、制造的大型水泥裝備水平達到或接近世界先進水平，水泥技術裝備可以滿足12000t/d及以下不同規模生產線建設的需要。
??? 水泥技術裝備已具備從原料礦山計算機控制開采、原料預均化、生料均化、節能選粉及粉磨、高效預熱器和分解爐、新型高效篦式冷卻機、高耐熱耐磨及隔熱材料、計算機與網絡化信息等技術的集成能力裝備。以使用國產5000t/d原料立磨為例，對于易磨性中等的原料，采用立磨比采用球磨節電5~7kWh/t生料左右。
??? 例證之五、技術創新及裝備大型化帶動裝備大量出口
??? 我國水泥技術裝備水平進入世界先進行列，加上國內大型新型干法水泥生產線迅速發展和穩定、長期、安全運轉，使水泥行業成為國內為數不多具有自主知識產權技術裝備大量出口的行業。“十一五”末，國外水泥項目工程總承包已占國際市場份額的50%，自主研發的工藝技術和裝備已出口到世界多個國家，并且打入到歐美市場。
??? 2010年底，采用我國水泥技術和裝備累計建成投產、正在實施和已簽合同的水泥生產線達140多條，已經建成的生產線120多條。與此同時余熱發電工程總承包項目也大量走出國門。
??? 2010年底投運國外水泥余熱發電工程（中材.海螺.易世達.合肥院.中信）
圖4
??? 例證之六：節能減排標準規范碩果累累
??? “十一五”期間，是水泥工業發展最快的時期，節能減排從源頭抓起，首先從工程建設設計開始，首個工業領域專門的節能設計規范就是水泥。《水泥工廠節能設計規范》（GB50443-2007）于5008年5月1日正式實施，緊接著《水泥工廠余熱發電設計規范》（GB50558—2010）、水泥工廠環境保護設計規范（GB50558—2010）水泥窯協同處置工業廢物設計規范（已完成送審稿）、水泥窯處置水處理污泥設計規范（已完成征求意見稿）等，與此同時生產管理節能、產品節能、節能監測等方面的標準規范也相繼出臺,《水泥單位產品能源消耗限額》（GB16780—2007）、《水泥工業清潔生產技術要求》、《水泥工業清潔生產評價體系》、《水泥回轉窯熱平衡、熱效率、綜合能耗測試和計算方法》、《水泥生產電能測試方法》等標準規范也相繼出臺。
??? 例證之七：節能減排技術裝備研發儲備充足
??? 加快轉變發展方式是行業的核心問題。一方面行業要向生態化方面發展，圍繞這一主題主要開發高性能、低消耗水泥產品和品種，開發推廣水泥窯協同處置廢物、廢渣資源化技術與裝備、再循環利用分選技術、重金屬分選與分離、有害元素的檢測與其它；另一方面是節能技術裝備的開發和推廣，主要集中在余熱利用技術與設備、高效低耗燒成節能技術與設備、高效固氣分離裝置、減少NOx排放技術、網絡和信息化技術、大型高效粉磨及選粉技術與設備、系統優化集成技術；第三方面是評價方法以及標準、規范等組成的法律法規技術保障體系；第四方面是鼓勵水泥企業向水泥行業的上、下游產業發展，圍繞發展商品骨料（包括利用建筑廢棄物制成的骨料）、預拌砂漿、商品混凝土和水泥制品構件化、集成化、模式化的相關技術、裝備、外加劑、檢測儀器儀表等優化集成系統的研究開發。
??? 例證之八：節能減排深入人心，能效對標成為企業自覺行為
??? 水泥作為高耗能行業，其節能減排工作備受國家重視，第一批EUEEP（國家發展和改革委、聯合國開發計劃署、全球環境基金（NDRC/UNDP/GEF）共同組織實施的“中國終端能效項目”）將水泥行業列入其中。
??? 水泥協會組織編寫的《水泥企業能效對標指南》于2009年初完成并印發。水泥企業實施能效對標促進了水泥行業節能技術推廣、強化節能管理，促進水泥工業能效水平提高；引導廣大水泥企業科學用能、合理用能、節約用能，促進生產方式向高效率、低消耗、低排放轉變；通過宣傳和推廣《水泥企業能效對標指南》活動，利用《水泥企業能效對標指南》中的“專家”系統，為企業提供節能理念、人員培訓、尋找差距、節能技術、使用“工具”、解決問題等方面指導，達到充分挖掘企業節能潛力，提高能源利用效率的目的。
??? “十一五”期間，能效水平對標活動是水泥行業繼結構調整之后的一大亮點，能效對標已成為企業自覺行為，由于能效對標工作取得是名利雙收的效果，企業對能效對標工作已經“上癮”，能效對標工作的PDCA循環系統是企業管理的重點工作之一。
??? 二、“十二五”：節能減排低碳產業鏈更長貢獻更大《關于水泥工業節能減排的指導意見》（工信部［2010］582號）中敲定了“十二五”水泥工業的節能減排的目標：“十二五”末，全國水泥生產平均可比熟料綜合能耗小于114千克標準煤/噸，水泥綜合能耗小于93千克標準煤/噸，水泥顆粒物排放在2009年基礎上降低50%，氮氧化物在2009年基礎上降低25%，二氧化碳排放強度進一步下降，大城市周邊的水泥企業基本形成協同處置城市生活垃圾和城市污泥的能力，使水泥工業轉變為兼顧污染物處置的新興環保產業。國家對水泥行業發展的定位和節能減排目標值的要求會使水泥行業節
??? 能減排的沖鋒號吹得更響第一、“十一五”節能技術將創新延續采用。首先礦山開采、裝載、輸送裝備向大型化發展。具備條件的礦山應優先采用豎井平峒開采方案，推廣連續化開采技術，根據地質和生產勘探結果，由計算機控制搭配開采，實現數字化均化開采，配合“兩頭延伸”的水泥產業政策，可利用廢石作骨料等；原料系統以各種工業廢棄物替代原料、利用電石渣替代石灰石等；燒成系統推廣六級預熱器預分解爐系統、二支承短回轉窯、高性能大推力燃燒器、煤粉助燃劑、無漏料冷卻機、窯頭窯尾密封技術、高性能耐火襯料、各種廢棄物替代燃料、焚燒垃圾、處置污泥等；粉磨系統推廣高效粉磨技術設備、使用水泥助磨劑等；通用設備節能技術推廣電機拖動系統變頻調速改造、提高生料和煤粉計量設備的精度、窯尾系統設置氣體分析儀、提高生料和煤粉計量設備的精度、優化壓縮空氣系統、簡化系統流程、改變袋收塵器的濾袋材質，降低阻力、優化生產過程物料輸送等；電氣節能技術推廣綠色照明、高壓電壓等級采用110kV電壓供電、中壓電壓采用10kV、選用低損耗節能型變壓器及高效電動機，采用無功功率補償提高功率因數、抑制配電系統中的高次諧波等；
??? 第二、新型干法水泥生產線增設余熱發電裝置仍將是“十二五”的亮點。
??? 原因有三：
??? 1.2010年底已實施余熱發電的熟料生產線690條，在運行的1273條新型干法熟料生產線中，可實施余熱發電2000t/d及以上生產線共973條，實施比例為71％。水泥還有近30%的市場空間，近300條生產線可實施余熱發電。
??? 2.根據“十二五”水泥需求預測，保守估計水泥還有4~5億噸的發展空間，加上繼續淘汰1.5億噸熟料生產能力，計新增熟料4.5~5億噸，還要新建300多條5000t/d新型干法熟料生產線；
??? 3.隨著余熱發電技術裝備的不斷進步，前些年投運的余熱發電組不管是設備性能還是系統熱效率水平相對較低，因此余熱發電技術改造提上了議事日程，紅獅、華潤集團已開始了改造工作，預計有300個左右余熱發電項目可實施技術改造。實際上，2011年水泥余熱發電市場已大大超過預期，預計2011年全國上余熱電站的水泥生產線252條，總裝機容量1,927MW，涉及熟料產能29,952萬噸。主要原因是2010年投運了210條新型干法生產線，這些生產線均配套建設余熱發電。一方面余熱發電建設本身滯后于生產線的建設，另一方面建設資金籌措等原因，至使這些生產線的余熱發電并不是與生產線同步投運，而是延后到今年投運。
??? 第三、水泥窯協同處置污泥和生活垃圾將成為水泥工業節能減排低碳新的閃光點。
??? 從建設部獲悉，2010年我國城市生活垃圾清運（清掃運出）量為1.6億噸，含水80%的污泥近3000萬噸。溫家寶總理3月24日召開的國務院常務會議提出：“力爭到2015年全國城鎮垃圾無害化處理率達到80%以上。”據此水泥行業可以利用自身工藝的獨特優勢，在垃圾無害化處理、處置上大顯身手。廣州市越堡水泥有限公司2008年在6000t/d生產線上新建一座日處理污泥600t（含水率80％）的干化處置中心，2009年正式投入運營，利用水泥窯廢熱將污泥干化后作為燃料進行焚燒，焚燒殘渣替代黏土做為硅質、鋁質原料，使廢棄物變成能源和資源。減少了熟料煅燒的燃料用量和配料中對黏土的使用量，保護了土地和環境。本項目為國內有機廢棄物的處理和處置，提供了節能減排低碳延伸產業鏈的實踐，對污泥資源化利用起到了示范作用。越堡水泥有限公司2009年進廠污泥平均熱值（干燥基低位熱值）；13.79MJ/kg，實測每噸濕污泥可節省原煤170kg。
??? 北京水泥廠經過3年多的研究試驗和近1年的生產實踐，干化后的噸污泥熱值2600大卡左右，折標煤371kg，原料替代率8%左右。
??? 以北京水泥廠為例，若以全國水泥窯每年處理1000萬噸污泥進行計算，每年可節約各種天然原料80萬噸，標煤37萬噸。根據湖北華新水泥已建的生活垃圾預處理廠運行數據和上海建材公司多年對上海生活垃圾的調研和實測數據，情況很一致。原生態生活垃圾（含水40~60%，冬春季40%、夏秋季50%、雨季60%），可燃物的分揀量約占25%左右，揀出垃圾熱值4500大卡，原生態垃圾熱值1100大卡，替代原料的部分（含水10%）占30%。
??? 以水泥窯每年處理、處置原生態生活垃圾3000萬噸進行計算，每年可節約各種天然原料600萬噸，標煤480萬噸。
??? 水泥行業可以驕傲地說，城鎮的建設和發展離不開水泥工業的發展，水泥行業不僅僅是提供了建設用水泥產品，主要因為她是城鎮的“清潔工”，水泥生產可消納各種工業固體（含有毒有害）廢棄物最多和處置各種垃圾潛力最大的行業。
??? “十一五”已經將開發研究的成果產業化，華新、金隅、越堡、海螺、拉法基瑞安、亞泰、舜江等眾多水泥企業都相繼實施了水泥窯處置污泥和各種垃圾，并已取得了可喜的成果。但受政策措施不到位等方面的影響，全國范圍污泥和垃圾處理工程還沒有大范圍、大規模展開。隨著“十二五”提高百姓幸福指數、推進惠民工程和全民環保意識的提高，國家肯定會從法規、政策、財政、金融、稅收、標準上給予大力支持，再加上“十一五”的技術創新儲備打下的良好基礎，水泥行業將更長拉伸產業鏈條，為國家節能減排低碳作出更大貢獻！
來源：中國水泥協會副會長曾學敏
??? 水泥人網訊：始于2007年底的世界性金融危機，重創了世界各國經濟的發展。我國采取了積極的財政政策和寬松的貨幣政策，啟動4萬億投資刺激經濟發展，為我國和世界經濟走出經濟危機的影響作出了巨大貢獻。因果關系導致了我國“十一五”期間單位GDP能耗下降20%的指標受到很大沖擊。為此在收官的2010年，全國范圍內開展了節能減排攻堅戰，采取了高耗能行業拉閘限電措施，水泥行業首當其沖。經過各行各業及全國人民的一致努力，“十一五”期間，我國單位GDP能耗下降了19.06%，可以說基本完成節能降耗目標，其中水泥行業作出了突出貢獻，以下成績可以佐證。
??? 一、“十一五”：水泥行業打造節能減排低碳產業鏈成績卓著。
??? 例證之一：廢渣利用量大
??? 水泥制造業固體廢渣利用量每年都有統計（表1），種種原因很難準確統計，本人認為統計的量和實際用量差距較大。通過現場和抽樣調查，加上專家咨詢，采取估算的方法計算出水泥配料和混合材中固體廢渣利用量2010年為7.5億噸，本人認為和實際用量比較接近。
??? 注：數據來源中國水泥年鑒（2009）
??? 1.水泥混合材廢渣利用量
??? 2010年熟料產量11.8億噸，水泥產量18.8億噸，二者比值為0.63，即水泥中參加其他輔料占37%，刨去部分天然礦物石灰石和石膏，其余均為廢渣。抽樣調查（同力集團利用脫硫石膏比例高達80%；海螺集團部分企業100%使用脫硫石膏，全集團平均達到60%；南方水泥使用脫硫石膏和氟石膏的比例占石膏總用量61.5%；中國中材旗下的水泥企業使用脫硫石膏等比例占石膏總用量65%），結果估算全國使用脫硫石膏和氟石膏占石膏用量平均占50%左右。水泥中石灰石摻加量以3%計，天然石膏摻加量以2.5%計，說明水泥中有31.5%是利用其他工業廢渣，即年用工業廢渣量為5.9億噸（包括礦渣），相當于節約了5.9億噸的熟料，以噸熟料耗標煤115kg計算，相當節約了6,785萬噸的標準煤。
??? 2.原料配料廢渣利用量
??? 11.8億噸水泥熟料需要各種原料17.7億噸（料耗按1.5計算），燒制水泥熟料的主要原料為石灰石，其余為硅質、鋁質和鐵質校正原料。替代石灰石的廢渣主要是電石渣，目前全國電石渣年產出量為2000萬噸。國家發改委環資司《關于鼓勵利用電石渣生產水泥有關問題的通知》[發改辦環資（2008）981號]要求：“新建、改擴建電石法聚氯乙烯項目，必須同時配套建設電石渣生產水泥等電石渣綜合利用裝置，其電石渣生產水泥裝置單套生產規模必須達到2000噸/日及以上。”據此可以判定水泥配料使用電石渣將超過2000萬噸（化工等行業利用量很少可忽略不計，水泥企業還使用了以前堆積的電石渣）；全國水泥企業基本上是利用硫酸渣、鐵礦石尾礦、銅礦渣等作為鐵質校正原料，參入量以3%計，利用廢渣量為5310萬噸；配料中使用粉煤灰、爐渣和煤矸石作為鋁質校正的企業以50%計算，參入量以7%計，利用廢渣量為6200萬噸；還有一些企業利用鋼渣、翻砂鑄造的廢砂、河泥、污泥配料，這部分用量不好定量計算。估算全國水泥企業配料中年使用廢渣量超過1.5億噸。利用這些廢渣不僅節約了寶貴的天然石灰石、砂巖、粘土等資源，還降低了熟料燒成熱耗。
??? 例證之二：廢熱利用非常好
??? 2010年全國192條新型干法熟料生產線建設投運了余熱電站，總裝機容量1321MW，涉及熟料產能2.22億噸。截止2010年底,全國建設余熱電站的水泥生產線總計690條，余熱電站的總裝機容量4638MW，涉及熟料產能8.03億噸。
??? 截止2010年底，水泥余熱發電年發電能力已達到325億度。若2010當年投運的余熱電站實施發電的裝機容量按1/3計，2010年水泥余熱發電有效總裝機容量為4210MW，年發電量為294億度。2010年單位火力發電標煤耗以336克計，2010年水泥余熱發電相當節標煤991萬噸。與此同時還收獲了CDM項目效益，截止2010年底，國家發改委批準的水泥行業CDM項目（表2）總計230個，余熱發電為217個，占94.3%；EB注冊為42個，余熱發電占37個，比例為88.1%；EB簽發總計18個，100%為余熱發電項目；效益估算為3.55億元人民幣，其中余熱發電為2.54億元人民幣，占71.5%
??? 注：1.數據統計截止到2010年12月31日；
??? 2.減排量屬于粗略估算，（余熱發電減排量是精確計算，生料和熟料替代項目粗略估算）；
??? 3.收益估算是按照發改委最低8歐元計算；
??? 4.歐元匯率按1歐元=10元人民幣換算；
??? 5.數據來源：國家發改委統計數據來源于http://cdm.ccchina.gov.cn/web/；EB注冊項目數據來源于http://cdm.unfccc.int/；
??? 6.以上數據邀請中材節能魏晶博士統計；
??? 例證之三：結構調整成效顯著，單位產品綜合能耗大幅下降
??? “十五”新增熟料能力及淘汰水泥能力
??? “十一五”期間，發展和淘汰并舉，新型干法快速發展，落后生產能力迅速退出。“十一五”期間，累計關停立窯等落后熟料生產能力4億噸，新增新型干法熟料生產能力7.7億噸，新型干法熟料生產線燒成標煤耗比落后生產工藝能耗低20%左右，淘汰和發展并舉，使2010年全國噸熟料燒成標煤耗比“十五”末期降低28公斤標煤，降低率18.9%。
??? 例證之四：裝備大型化促進了節能減排
??? “十一五”期間，水泥工業技術裝備進步特別是圍繞節能減排、發展循環經濟、資源綜合利用有很大突破。我國自行研發、設計、制造的大型水泥裝備水平達到或接近世界先進水平，水泥技術裝備可以滿足12000t/d及以下不同規模生產線建設的需要。
??? 水泥技術裝備已具備從原料礦山計算機控制開采、原料預均化、生料均化、節能選粉及粉磨、高效預熱器和分解爐、新型高效篦式冷卻機、高耐熱耐磨及隔熱材料、計算機與網絡化信息等技術的集成能力裝備。以使用國產5000t/d原料立磨為例，對于易磨性中等的原料，采用立磨比采用球磨節電5~7kWh/t生料左右。
??? 例證之五、技術創新及裝備大型化帶動裝備大量出口
??? 我國水泥技術裝備水平進入世界先進行列，加上國內大型新型干法水泥生產線迅速發展和穩定、長期、安全運轉，使水泥行業成為國內為數不多具有自主知識產權技術裝備大量出口的行業。“十一五”末，國外水泥項目工程總承包已占國際市場份額的50%，自主研發的工藝技術和裝備已出口到世界多個國家，并且打入到歐美市場。
??? 2010年底，采用我國水泥技術和裝備累計建成投產、正在實施和已簽合同的水泥生產線達140多條，已經建成的生產線120多條。與此同時余熱發電工程總承包項目也大量走出國門。
??? 2010年底投運國外水泥余熱發電工程（中材.海螺.易世達.合肥院.中信）
圖4
??? 例證之六：節能減排標準規范碩果累累
??? “十一五”期間，是水泥工業發展最快的時期，節能減排從源頭抓起，首先從工程建設設計開始，首個工業領域專門的節能設計規范就是水泥。《水泥工廠節能設計規范》（GB50443-2007）于5008年5月1日正式實施，緊接著《水泥工廠余熱發電設計規范》（GB50558—2010）、水泥工廠環境保護設計規范（GB50558—2010）水泥窯協同處置工業廢物設計規范（已完成送審稿）、水泥窯處置水處理污泥設計規范（已完成征求意見稿）等，與此同時生產管理節能、產品節能、節能監測等方面的標準規范也相繼出臺,《水泥單位產品能源消耗限額》（GB16780—2007）、《水泥工業清潔生產技術要求》、《水泥工業清潔生產評價體系》、《水泥回轉窯熱平衡、熱效率、綜合能耗測試和計算方法》、《水泥生產電能測試方法》等標準規范也相繼出臺。
??? 例證之七：節能減排技術裝備研發儲備充足
??? 加快轉變發展方式是行業的核心問題。一方面行業要向生態化方面發展，圍繞這一主題主要開發高性能、低消耗水泥產品和品種，開發推廣水泥窯協同處置廢物、廢渣資源化技術與裝備、再循環利用分選技術、重金屬分選與分離、有害元素的檢測與其它；另一方面是節能技術裝備的開發和推廣，主要集中在余熱利用技術與設備、高效低耗燒成節能技術與設備、高效固氣分離裝置、減少NOx排放技術、網絡和信息化技術、大型高效粉磨及選粉技術與設備、系統優化集成技術；第三方面是評價方法以及標準、規范等組成的法律法規技術保障體系；第四方面是鼓勵水泥企業向水泥行業的上、下游產業發展，圍繞發展商品骨料（包括利用建筑廢棄物制成的骨料）、預拌砂漿、商品混凝土和水泥制品構件化、集成化、模式化的相關技術、裝備、外加劑、檢測儀器儀表等優化集成系統的研究開發。
??? 例證之八：節能減排深入人心，能效對標成為企業自覺行為
??? 水泥作為高耗能行業，其節能減排工作備受國家重視，第一批EUEEP（國家發展和改革委、聯合國開發計劃署、全球環境基金（NDRC/UNDP/GEF）共同組織實施的“中國終端能效項目”）將水泥行業列入其中。
??? 水泥協會組織編寫的《水泥企業能效對標指南》于2009年初完成并印發。水泥企業實施能效對標促進了水泥行業節能技術推廣、強化節能管理，促進水泥工業能效水平提高；引導廣大水泥企業科學用能、合理用能、節約用能，促進生產方式向高效率、低消耗、低排放轉變；通過宣傳和推廣《水泥企業能效對標指南》活動，利用《水泥企業能效對標指南》中的“專家”系統，為企業提供節能理念、人員培訓、尋找差距、節能技術、使用“工具”、解決問題等方面指導，達到充分挖掘企業節能潛力，提高能源利用效率的目的。
??? “十一五”期間，能效水平對標活動是水泥行業繼結構調整之后的一大亮點，能效對標已成為企業自覺行為，由于能效對標工作取得是名利雙收的效果，企業對能效對標工作已經“上癮”，能效對標工作的PDCA循環系統是企業管理的重點工作之一。
??? 二、“十二五”：節能減排低碳產業鏈更長貢獻更大《關于水泥工業節能減排的指導意見》（工信部［2010］582號）中敲定了“十二五”水泥工業的節能減排的目標：“十二五”末，全國水泥生產平均可比熟料綜合能耗小于114千克標準煤/噸，水泥綜合能耗小于93千克標準煤/噸，水泥顆粒物排放在2009年基礎上降低50%，氮氧化物在2009年基礎上降低25%，二氧化碳排放強度進一步下降，大城市周邊的水泥企業基本形成協同處置城市生活垃圾和城市污泥的能力，使水泥工業轉變為兼顧污染物處置的新興環保產業。國家對水泥行業發展的定位和節能減排目標值的要求會使水泥行業節
??? 能減排的沖鋒號吹得更響第一、“十一五”節能技術將創新延續采用。首先礦山開采、裝載、輸送裝備向大型化發展。具備條件的礦山應優先采用豎井平峒開采方案，推廣連續化開采技術，根據地質和生產勘探結果，由計算機控制搭配開采，實現數字化均化開采，配合“兩頭延伸”的水泥產業政策，可利用廢石作骨料等；原料系統以各種工業廢棄物替代原料、利用電石渣替代石灰石等；燒成系統推廣六級預熱器預分解爐系統、二支承短回轉窯、高性能大推力燃燒器、煤粉助燃劑、無漏料冷卻機、窯頭窯尾密封技術、高性能耐火襯料、各種廢棄物替代燃料、焚燒垃圾、處置污泥等；粉磨系統推廣高效粉磨技術設備、使用水泥助磨劑等；通用設備節能技術推廣電機拖動系統變頻調速改造、提高生料和煤粉計量設備的精度、窯尾系統設置氣體分析儀、提高生料和煤粉計量設備的精度、優化壓縮空氣系統、簡化系統流程、改變袋收塵器的濾袋材質，降低阻力、優化生產過程物料輸送等；電氣節能技術推廣綠色照明、高壓電壓等級采用110kV電壓供電、中壓電壓采用10kV、選用低損耗節能型變壓器及高效電動機，采用無功功率補償提高功率因數、抑制配電系統中的高次諧波等；
??? 第二、新型干法水泥生產線增設余熱發電裝置仍將是“十二五”的亮點。
??? 原因有三：
??? 1.2010年底已實施余熱發電的熟料生產線690條，在運行的1273條新型干法熟料生產線中，可實施余熱發電2000t/d及以上生產線共973條，實施比例為71％。水泥還有近30%的市場空間，近300條生產線可實施余熱發電。
??? 2.根據“十二五”水泥需求預測，保守估計水泥還有4~5億噸的發展空間，加上繼續淘汰1.5億噸熟料生產能力，計新增熟料4.5~5億噸，還要新建300多條5000t/d新型干法熟料生產線；
??? 3.隨著余熱發電技術裝備的不斷進步，前些年投運的余熱發電組不管是設備性能還是系統熱效率水平相對較低，因此余熱發電技術改造提上了議事日程，紅獅、華潤集團已開始了改造工作，預計有300個左右余熱發電項目可實施技術改造。實際上，2011年水泥余熱發電市場已大大超過預期，預計2011年全國上余熱電站的水泥生產線252條，總裝機容量1,927MW，涉及熟料產能29,952萬噸。主要原因是2010年投運了210條新型干法生產線，這些生產線均配套建設余熱發電。一方面余熱發電建設本身滯后于生產線的建設，另一方面建設資金籌措等原因，至使這些生產線的余熱發電并不是與生產線同步投運，而是延后到今年投運。
??? 第三、水泥窯協同處置污泥和生活垃圾將成為水泥工業節能減排低碳新的閃光點。
??? 從建設部獲悉，2010年我國城市生活垃圾清運（清掃運出）量為1.6億噸，含水80%的污泥近3000萬噸。溫家寶總理3月24日召開的國務院常務會議提出：“力爭到2015年全國城鎮垃圾無害化處理率達到80%以上。”據此水泥行業可以利用自身工藝的獨特優勢，在垃圾無害化處理、處置上大顯身手。廣州市越堡水泥有限公司2008年在6000t/d生產線上新建一座日處理污泥600t（含水率80％）的干化處置中心，2009年正式投入運營，利用水泥窯廢熱將污泥干化后作為燃料進行焚燒，焚燒殘渣替代黏土做為硅質、鋁質原料，使廢棄物變成能源和資源。減少了熟料煅燒的燃料用量和配料中對黏土的使用量，保護了土地和環境。本項目為國內有機廢棄物的處理和處置，提供了節能減排低碳延伸產業鏈的實踐，對污泥資源化利用起到了示范作用。越堡水泥有限公司2009年進廠污泥平均熱值（干燥基低位熱值）；13.79MJ/kg，實測每噸濕污泥可節省原煤170kg。
??? 北京水泥廠經過3年多的研究試驗和近1年的生產實踐，干化后的噸污泥熱值2600大卡左右，折標煤371kg，原料替代率8%左右。
??? 以北京水泥廠為例，若以全國水泥窯每年處理1000萬噸污泥進行計算，每年可節約各種天然原料80萬噸，標煤37萬噸。根據湖北華新水泥已建的生活垃圾預處理廠運行數據和上海建材公司多年對上海生活垃圾的調研和實測數據，情況很一致。原生態生活垃圾（含水40~60%，冬春季40%、夏秋季50%、雨季60%），可燃物的分揀量約占25%左右，揀出垃圾熱值4500大卡，原生態垃圾熱值1100大卡，替代原料的部分（含水10%）占30%。
??? 以水泥窯每年處理、處置原生態生活垃圾3000萬噸進行計算，每年可節約各種天然原料600萬噸，標煤480萬噸。
??? 水泥行業可以驕傲地說，城鎮的建設和發展離不開水泥工業的發展，水泥行業不僅僅是提供了建設用水泥產品，主要因為她是城鎮的“清潔工”，水泥生產可消納各種工業固體（含有毒有害）廢棄物最多和處置各種垃圾潛力最大的行業。
??? “十一五”已經將開發研究的成果產業化，華新、金隅、越堡、海螺、拉法基瑞安、亞泰、舜江等眾多水泥企業都相繼實施了水泥窯處置污泥和各種垃圾，并已取得了可喜的成果。但受政策措施不到位等方面的影響，全國范圍污泥和垃圾處理工程還沒有大范圍、大規模展開。隨著“十二五”提高百姓幸福指數、推進惠民工程和全民環保意識的提高，國家肯定會從法規、政策、財政、金融、稅收、標準上給予大力支持，再加上“十一五”的技術創新儲備打下的良好基礎，水泥行業將更長拉伸產業鏈條，為國家節能減排低碳作出更大貢獻！
來源：中國水泥協會副會長曾學敏